元脑企智一体机助力雷动智能打造“工业视觉大脑”

机器视觉检测是基于光学成像和图像处理技术的自动化检测方法，通过图像采集、处理和分析实现对物体外观、尺寸及缺陷的智能识别。作为智能制造的关键技术之一，它为生产设备装上了"智慧之眼"，赋予其视觉感知与智能决策能力。同时，通过数据分析与决策支持，为工艺优化提供决策支持，推动生产流程向自动化、智能化转型，提高生产的灵活性、效率和质量。

随着智能制造向高精度、高速度方向发展，行业需求升级和工业场景特殊性使得机器视觉检测设备正面临“能力焦虑”，检测精度从毫米级迈向微米级、产能从低速流水线升级到高速智能工厂，传统设备的架构已难以承载新需求，传统机器视觉系统面临根本性架构瓶颈。

首先，要提升工业视觉检测精准度，亟需结合客户产线的个性化数据进行解决方案的智能升级。一方面，现代工厂日均产生10TB检测数据，但有效标注率不足0.5%。传统系统仅能进行基础判定（如SMT产线百万焊点图像的合格/不合格判断），突破路径在于构建 "基于实时数据动态迭代模型能力" 的闭环训练体系，使检测系统具备基于个性化场景的持续进化能力；另外一方面，在知识管理维度，82%企业的工艺知识仍以非结构化形式存在，3C行业50%检测参数依赖人工经验调整，这种“经验孤岛”现象直接影响服务效率与客户满意度，亟待通过智能化企业知识管理构建 "知识沉淀 - 智能应用 - 经验升华" 的良性循环机制。

此外，要确保检测高效率与精度，需要稳定、精细化的算力调度与管理能力。半导体制造已进入纳米级（<1nm）检测标准，新能源极片检测需达到1μm/pixel级的稳定识别，这种高精细度与高实时性的检测需要强劲且稳定的算力支撑，如果算力调度与管理效率不高，则有可能导致"过度敏感"误判和微米级缺陷（如芯片焊点）漏检，严重影响产线实时质检效率。

雷动智能作为深耕智能制造领域多年的元脑生态伙伴，客户覆盖新能源、金融、教育等众多行业。在他们看来，若想解决这些问题，需构建一个"懂工艺、能落地、会进化"的工业视觉智能平台，可覆盖多模态数据自清洗、小样本缺陷增强、产线动态适配、毫秒级高精度检测等核心技术，实现从数据到决策的全自动闭环，为智能制造提供高效的质检赋能。

机器视觉检测的复杂性已超越传统ISV的单点能力——懂工艺的缺乏AI工程化能力，擅算法的难以应对异构计算与产线闭环。唯有通过生态协作，才能将行业Know-How转化为实际生产力，实现从"单点智能"到"系统智能"的跨越。

因此，作为元脑生态的重要成员，雷动智能携手浪潮信息，基于元脑企智EPAI一体机的强大算力和一站式大模型应用开发平台，开发具备数据清洗、小样本缺陷增强及自学习进化能力的"工业视觉大脑"，可有效解决传统机器视觉检测中的技术断层问题。目前，已在新能源、医疗器械、汽车制造等行业实现规模应用，推动工业质检向高精度、自适应模式升级。针对传统机器视觉检测的难点，"工业视觉大脑"系统依托元脑企智EPAI一体机展现出几大核心优势：

一是支持全流程的模型能力自进化，实现高精度的智能缺陷检测。“工业视觉大脑”基于一体机内置的企业大模型开发平台元脑企智EPAI，整合多元算力、多模管理、全链工具及本地部署能力，可以依托产线实时数据开展自训练，还能结合企业知识库Rag系统释放沉淀数据价值。

• 构建RAG私有化问答系统，自动生成智能分析报告：集成技术文档与常见问题解决方案，实现咨询问题的智能响应。同时，系统可自动生成智能分析报告，深入剖析缺陷成因与生产趋势，为优化生产流程提供科学依据。结合辅助诊断功能，将平均故障处理响应时间缩短60%，大幅提升服务效率与客户满意度。